1. Keevituspingete jaoks peame kehtestama kontseptsiooni. Sõltumata sellest, milliseid termineid kasutatakse (näiteks keevitamine, pindamine, pihustuskeevitus, vooder jne), valatakse see metallist aluspinnale kuumutamisel. Seejärel tuleb kuumutamisest valamiseni ja seejärel jahutamiseni tekitada stress. Lisaks väga erilistele materjalidele on kõige olulisem tegur kokkutõmbumispinge. Laserkatte erinevad keevitusmeetodid erinevad kuumutamisrežiimist, kiirusest, täitematerjalist ja mõnest muust tingimusest. Seetõttu on selle stressi mõju vähendamine maatriksile ja valatud kihile oluline aspekt, mida tuleb keevituskvaliteedi saavutamisel arvesse võtta. Minu arvates ei saa kokkutõmbumisstressi vältida, seega on pinge vabastamine võti keevitusstressi probleemi lahendamiseks. Teisisõnu on probleemid, mida vajame ja saame lahendada, kus kahanemispinge vabaneb ja kuidas jaotada stress maatriksist valualasse.
2. Põhjus, miks laserkatte deformatsioon on väike, on see, et valupind on väike, üleminekupind väike ja kokkutõmbumine väike.
Siis ei ole materjali kokkutõmbumisprotsessis tekkiv kokkutõmbumisjõud kogu keha deformeerimiseks piisav, mis on põhjus, miks laserkate ei deformeeru (nii et deformatsioon tekib siis, kui keha suurus on liiga väike), mis on ka laserkatte eelis. Niisiis, kus on keevitamise stress? See vabaneb peamiselt casting ja üleminekupiirkondades. Siis tekib kaks probleemi
Üks on see, et valupiirkonnas on kerge tekkida pragusid, seega on materjali, näiteks nikli baasil valmistatud pulbriga, vooderdusega vajalik materjali plastsus;
Teiseks on stress üleminekutsoonis suur. Kiire kuumutamise ja jahutamise tõttu laserkatteprotsessis on üleminekutsooni suurus liiga väike, mille tulemuseks on selles piirkonnas stressikontsentratsioon, mis mõjutab laserkatte sidumisefekti. Eriti kui aluspinna ja keevitusmaterjali mehaanilised omadused erinevad suuresti, on tendents tõsisem ja isegi kukkumise nähtus tekib. Seetõttu tuleks erilist tähelepanu pöörata siirdekihi materjalile ja paksuse kujundusele laserkattes.
3. On kolm peamist põhjust, miks plasma laservooderdus ei tekita pragusid, poore ja muid defekte
Esiteks, plasma kui katteallika (pinnakatte) ja sukeldatud kaarega varjestatud keevitamise ja muu kuumuse soojusallikas on kontsentreeritum, ioonkaare stabiilsus on parem, elektroodide sulamiskadu puudub, väljundsoojus on ühtlane, seda on lihtne juhtida, nii et soojusjaotus valupiirkonnas on ühtlane, materjali sulandumine on täielikult ühtlane, väljatõmbeõhu ujuv räbu on piisav ja kokkutõmbumispinge jaotus on ühtlane.
Teiseks, plasmaseadmete suure juhtimistäpsuse tõttu on valuvööndi ja üleminekutsooni juhtimine mugav, ühtlus on hea ning pingejaotust on lihtsam kontrollida ja mõistlik.
Kolmandaks ei vaja argoonkaitse mitmesuguseid lisaaineid ning vesiniku- ja oksüdatsiooniprobleeme pole. Seetõttu sobib plasmavooderdus (pindamine) paremini suure ala, suure paksusega, kõrgekvaliteedilise kõva pinna valamiseks (näiteks kõrge mangaani, kõrge kroomiga keraamilised materjalid jne) ning sobib kulumiskindlate plaatide, ventiilide, rullide tootmiseks , jne.
Laserkatete ja plasmakatete kohta on paljud kolleegid avaldanud palju artikleid, enamik neist rõhutavad laseri eeliseid, mis on ka eesmärk, mida me taotleme. Enamikku neist hinnatakse siiski metallograafilise analüüsi abil.
Kuid kõigel on oma kaks külge, laserkattel on ka oma puudused. Tehnoloogia osas on palju piiranguid, kuna tegelik tootmine vajab rohkem kõrgeid oskusi, põhjustades paljudele klientidele raskusi. Minu arvates on peamine põhjus see, et kiirel kuumutamisel ja jahutamisel tekkiv vooderduskihi sulamisaeg on liiga lühike, mille tulemuseks on suur vahe laigu välis- ja siseservas, ebaühtlane struktuuri moodustumine, ebaühtlane pingejaotus, ebapiisav heitgaaside jääk, ebaühtlane kõvadus, pooride lihtne moodustumine ja räbu lisamine jne, mis raskendab suure pindalaga täiusliku voodrikihi, eriti YAG-laseri, saamist. Seetõttu peaks materjalide valimine ja laserkattega töötamine olema eriti ettevaatlik. Võrreldes laserkattega on plasmakattel rohkem soojussisendit ja suurem deformatsioon kui laseril. Selle eelised on aga täielik sulamine, ühtlane kõvaduse jaotumine, täielik heitgaaside jääk, lai valik materjale, lihtne töö, lihtne saada suhteliselt hea üldine kattekiht, madal hind ja hea kasu. Seetõttu on sellel ilmselged eelised suurel pindalal ja suure paksusega voodril.
