Põhjus, miks laser{0}}hübriidkaarkeevitusest on saanud optimaalne lahendus kosmosetööstuses, on see, et see lahendab tõhusalt konflikti suurte konstruktsioonikomponentide täpse keevitamise ja koostehälvete vahel. Kerepaneelide või raketi kütusepaakide valmistamisel kasutab see tehnoloogia kaare traadi etteandevõimet, et kompenseerida montaaživahed, mis on vältimatud pikkadel keevisõmblustel, vähendades oluliselt tööriistade täpsuse rangeid nõudeid. Samal ajal saavutavad laser-juhitavad kaared sügava läbitungimise, võimaldades keskmise paksusega-plaate moodustada ühest keevisõmblusest ühel küljel kahepoolseks vormiks väga väikese soojussisendiga, vähendades märkimisväärselt õhukeseseinaliste komponentide deformatsiooni ja tagades aerodünaamilise kuju täpsuse. Lisaks optimeerib kahe soojusallika sünergistlik toime sulabasseini termilise tsükli, hõlbustab gaasi väljapääsu, vähendab tõhusalt poorsust ja pragunemise defekte, mis on levinud kõrge -tugevate sulamite puhul, ning saavutab suure tõhususe ja kõrge kvaliteedi täiusliku kombinatsiooni.
Laser-hübriidkaarkeevitusest, mille eelised on sügav läbitungimine ja suur kohanemisvõime, on saanud tänapäevase kosmosetööstuse põhiline liitmistehnoloogia. Seda protsessi kasutatakse laialdaselt kriitiliste materjalide, nagu alumiinium, titaan ja kõrgel temperatuuril{2}}sulamite puhul, alates õhusõiduki karkassidest ja raketitankidest kuni mootorikomponentideni, toetades tugevalt liikumist integreeritud, kergete ja suure jõudlusega järgmise-põlvkonna lennukite suunas. Suurte lennukite tootmises asendab see tehnoloogia traditsioonilise neetimise, mis võimaldab kerekonstruktsioonide ja kestade kahepoolset-sünkroonkeevitust. Soojussisendi tasakaalustamiseks kiire keevitus{8}} vähendab oluliselt paneeli deformatsiooni; samas, kasutades montaaživigade kompenseerimiseks kaartraadi etteannet, tagab see ülipikkade keevisõmbluste kvaliteedi, saavutades konstruktsiooni integreerimise ja äärmise kaalu vähendamise.
Kanderakettide krüogeensete kütusepaakide (vedel vesinik/vedel hapnik) ülitugevate alumiiniumisulamist silindriliste sektsioonide keevitamiseks kasutatakse laser-kaarhübriidkeevitust peamiselt kahepoolsete -poolsete plaatidega -kandjal{4}{4}{1}}}}} {-poolsete plaatide moodustamise probleemi lahendamiseks. Selle stsenaariumi korral tungib komposiitsoojusallikas plaati läbi võtmeaugu efekti, samal ajal kui kaar levib üle pinna ja täiendab legeerelemente. See kombinatsioon mitte ainult ei suurenda keevitamise efektiivsust 3-5 korda, vaid mis veelgi olulisem, kontrollides sulabasseini temperatuurigradienti ja jahutuskiirust, vähendab tõhusalt poorsust ja vuukide pehmenemist, mis on altid alumiiniumi-liitiumisulamitele, parandades märkimisväärselt paagi madalat{11}}keevitatavust ja paagi taastemperatuuri mehaanilisi omadusi. Lennundusmootorite sektoris kasutatakse laser{13}kaarhübriidkeevitust peamiselt titaanisulamist korpuste, staatori labade ja põlemiskambri komponentide ühendamiseks ja parandamiseks. Kuna titaanisulamid on kõrgetel temperatuuridel hapniku, vesiniku ja lämmastiku suhtes äärmiselt tundlikud ning neil on halb soojusjuhtivus, põhjustab traditsiooniline kaarkeevitus kergesti jämedaid terakesi ja liiga laia kuumuse{15}}mõjutatud tsoone. Hübriidkeevitus kasutab laseri kontsentreeritud energiat läbitungimissügavuse säilitamiseks, vähendades samal ajal oluliselt kogu soojussisendit, minimeerides kuumusest mõjutatud tsooni ja lühendades komponendi kokkupuuteaega kõrgetel temperatuuridel. Lisaks parandab kaare abitegevus keevisõmbluse pinnakvaliteeti, vähendades selliseid defekte nagu allalõige, pakkudes suurepärast metallurgilise kvaliteedi tagamist mootorikomponentidele, mis taluvad kõrgeid temperatuure, kõrgeid rõhku ja tsükli suurt väsimust.
Kuigi laser{0}}hübriidkeevitus näitab kosmosesektoris suurt potentsiaali, on selle laialdane kasutuselevõtt siiski silmitsi nii tehniliste kui ka kulupiirangutega. Esiteks on protsessiparameetrite sidumine äärmiselt keeruline, üle kümne parameetri, nagu laseri võimsus, punkti läbimõõt, kaarevool, pinge, juhtmete vahe ja fookuse kaotamise kogus, on üksteisega vastasmõjus, mille tulemuseks on suhteliselt kitsas protsessiaken, kus isegi väikesed kõikumised võivad põhjustada keevitamise ebastabiilsust. Teiseks on seadmete integreerimise ja hoolduse hind kõrge, kuna suure võimsusega-laserite ja täppiskeevitusrobotite kombineerimine nõuab märkimisväärseid investeeringuid ja operaatori kõrgeid oskusi. Tulevikku vaadates eeldatakse, et tehnoloogia areneb järgmistel viisidel: (1) tehisintellekti ja mitme -anduri liittehnoloogia (visuaalne, spektraalne, akustiline) integreerimine, et saavutada keevitusprotsessi "suletud ahelaga juhtimine". Süsteem suudab reaalajas tajuda montaaži kõrvalekaldeid või sulabasseini tingimusi ning kohandada automaatselt laseri või kaare parameetreid millisekundite jooksul, lahendades täielikult protsessi stabiilsuse probleemid.
(2) Siniste ja roheliste laserite võimsuse suurenemisega saavutatakse ülipeegeldavate materjalide komposiitkeevitamine kosmosealumiiniumi ja vasesulamite jaoks nn lühikese lainepikkuse + kaare meetodi abil, mis parandab veelgi energia neeldumist ja keevitamise stabiilsust. (3) Nõudlus konstruktsioonilise -funktsionaalse integratsiooni järele lennunduses kasvab ja tulevane komposiitkeevitus keskendub üha enam erinevate metallide, nagu teras-alumiinium ja titaan-alumiinium, ühendamisele, murdes läbi metallurgilise kokkusobimatuse kitsaskohtade järgmise põlvkonna kergete, elektriliste ja äärmuslike õhukeste komponentide ja konstruktsiooni toetamise kaudu.
